Как производят ядерные реакторы

Ядерные реакторы, производимые АО «АЭМ-технологии», имеют длительный срок службы (60 лет) и межремонтный период (до 8 лет), а также отвечают самым строгим требованиям безопасности. Изготовление реактора требует неукоснительного соблюдения всех технологических стандартов, наличия уникальных станков и агрегатов и строгого контроля на каждом этапе.

Этапы

Металлургические заготовки

Штамповка днища

Сварка, наплавка и термическая обработка

Механическая обработка

Испытания

Металлургические заготовки для корпуса реактора поставляются с завода «АЭМ-Спецсталь». Крупногабаритные заготовки проходят входной контроль, механическую обработку поверхностей и кромок под сварку на токарно-карусельных станках. После контрольных операций заготовки поступают на следующие технологические этапы: сборку и сварку.

Плоская заготовка из перлитной стали нагревается в печи при температуре 1000 °C, а затем помещается под пресс с максимальным усилием 15 000 тс, который придает заготовке форму днища. Гидравлический листоштамповочный пресс двойного действия — уникальное и единственное в России оборудование, которое может штамповать днища из заготовки толщиной до 380 мм.

Сборка-стыковка двух полукорпусов и сварка замыкающего шва — одни из ключевых этапов цикла изготовления корпуса реактора. Сварка и наплавка производятся в автоматическом режиме с помощью специальной установки. Термическая обработка заготовок ведется в газопламенных камерных печах для получения самых высоких эксплуатационных характеристик продукции.

Процесс механической обработки подразумевает изготовление резьбовых отверстий под шпильки главного разъема корпуса реактора, а также общие работы по чистовой обработке поверхностей, сварных швов, патрубков, сверловку отверстий во внутрикорпусных устройствах. Нарезка резьбы выполняется с помощью фрезерно-расточного станка с ЧПУ. Резьбофрезерование обеспечивает высокую скорость и точность выполнения работ. Общий парк механообрабатывающего производства заводов АО «АЭМ-технологии» насчитывает многие десятки единиц оборудования: токарно-винторезных, карусельных, расточных, фрезерных, ленточнопильных станков, станков глубокого сверления и пр.

На протяжении всего процесса изготовления реактора большая часть времени отведена проведению контрольных испытаний. Для выявления дефектов в толстостенных изделиях используются установки рентгенографического контроля. Контроль сварных соединений обеспечивается применением технологии цветной и ультразвуковой дефектоскопии. В специально оборудованном подземном стенде — кессоне — проводятся гидравлические испытания. В корпус нагнетается давление, за десять минут оно не должно упасть.

Всего после стыковки полукорпусов реактора проводятся сотни операций. Особое внимание уделяется неразрушающим методам контроля.

1 / 5

Методы контроля качества

> 700

общее количество операций

> 100

контрольных испытаний

Отгрузка и доставка

Оборудование доставляется до заводского причала специальным автотранспортом. Используются самоходные и передвигающиеся с помощью тягача модульные многоосевые тралы, которые способны выдерживать нагрузку свыше 400 т. Погрузочные работы выполняются с помощью двух кранов грузоподъемностью по 650 т каждый.

01

Большой вес и крупные габариты корпуса реактора

02

Наличие инфраструктуры и специализированной техники для транспортировки

03

Составление оптимального сухопутного и водного маршрута

04

Многоступенчатое согласование транспортировки на всех этапах

05

Обеспечение безопасности и сопровождение перевозимых объектов